确定钛矿石选矿方法的起点，是化验出炉的 XRF 与 SEM 数据，而非设备参数表。若赤铁矿含量超过 10%，基础磁选很难独立分选干净，必须同步排查重选效率。反之，若金红石品位稳定在 85% 以上，可跳过磁选环节，直接规划浮选流程以节省中段调试成本。具体工艺路径，取决于当地矿山的数据反馈与目标产品的化学指标要求。
Array
现场落地的关键风险点，往往藏在中间段的循环负荷与水分控制上。在珠三角某基地案例中，曾因磨矿细度调整过快导致浮选药剂消耗激增 30%，迫使生产计划暂停。这意味着不同粒径颗粒的分离效率差异显著，不能统一调整参数。建议优先关注细磨段与粗磨段的联调数据，而非单独考核某一设备的出铁率。
工艺选择时需在‘单次提纯度’与‘连续运行成本’之间做硬性取舍。高纯度高能耗的浮选方案，虽然在单次作业中能产出接近精矿等级的产品，但药剂回收周期长，对供电稳定性要求极高。相比之下，重选方案在连续运行中表现稳健，但受限于原料波动，可能需要频繁调整矿物质分级筛，增加停机次数。预算需同时覆盖设备折旧、药剂消耗与人工干预频率的综合账目。
常见误区在于过度依赖实验室小样数据来指导规模化的全流程设计。许多项目失败并非技术不可及，而是忽略了原料批次间的自然变异与输送过程中的筛分损耗。如果只拿新鲜矿石做一期测试，一旦接触风化严重的尾矿，整个分选曲线可能发生非线性坍塌。建议在正式投产前，必须按实际日均产量准备三批不同类型的试料进行动态验证。
下一步需重点核对设备制造商是否提供同矿种的现场试运行数据，而非仅看参数说明。同时，确认报价是否包含安装、调试及后续的水电接入费用，避免裸机价与到厂价之间的巨大落差。最终方案选择，应基于长期运营中省电、省药与低维护成本的平衡点，而非短期产能指标的短期冲刺。